冷轧高强度钢生产中，带钢边部厚度减薄量常超100μm，为何仅靠优化工作辊凸度难以根治？“原料凸度约束+多参数协同”方案的核心逻辑的是什么？
发布时间:2026-01-13
冷热轧仅优化工作辊凸度无法根治边部减薄，核心在于忽视了热轧原料遗传性缺陷与轧制过程的应力协同效应，“原料凸度约束+多参数协同”方案才是关键，其逻辑源于边部减薄的多因素耦合成因。首先，冷轧带钢边部减薄本质是“原料凸度传导+辊系弹性压扁+金属横向流动”共同作用的结果，热轧原料凸度若超过55μm，会使带钢边部在冷轧时承受更大的轧制压力，即便优化工作辊凸度，也仅能缓解局部应力，无法抵消原料先天缺陷的影响。
其次，多参数协同需构建“源头-过程-调控”的全链条控制体系：源头通过热轧工艺将原料凸度控制在55μm以内，从根源降低边部减薄风险；过程中对支撑辊进行倒角处理，减少带钢边部与辊系的接触压力，同时采用大弯辊力轧制，抑制工作辊弹性压扁带来的边部减薄放大效应。更关键的是，通过增加机架间张力与中部乳化液喷射量，可降低带钢中部金属横向流动阻力，避免边部金属过度延展，这是单一辊凸度优化无法实现的应力平衡效果。
最后，该方案还需搭配中间辊抽动量动态调整与中浪模式控制，通过辊系姿态的精准调控，避免中间辊弹性压扁痕迹复制到工作辊，进一步降低边部减薄量。对比仅优化辊凸度的传统方法，此方案可将高强度钢边部减薄量控制在50μm以内，远超传统方法100μm以上的控制水平，且无需额外改造轧机设备，仅通过工艺参数优化即可实现，大幅降低生产成本。这一差异也揭示了冷热轧工艺控制的核心逻辑：单一参数优化难以解决多因素耦合缺陷，全链条协同才是提升产品精度的关键。
